Аппарат плазменной резки Сварог REAL CUT 100 (L221)

Аппарат плазменной резки Сварог REAL CUT 100 (L221) — инверторный источник воздушно-плазменной резки для цеховой эксплуатации, заготовительных операций и ремонтно-механических участков. Модель работает только в процессе CUT и рассчитана на резку углеродистой стали, нержавеющих сталей, алюминия, меди и латуни. По рабочему току до 100 А и допустимой толщине реза до 35 мм установка подходит для ручного раскроя листа, разделки заготовок и включения в автоматизированные процессы с подключением к ЧПУ.

Как мы поставляем

Поставляем промышленное и профессиональное оборудование на предприятия Санкт-Петербурга и по всей России. Работаем с НДС, сопровождаем сделки через ЭДО: Контур.Диадок и СБИС. Возможна отгрузка со склада или поставка под заказ — в зависимости от требуемой комплектации и сроков проекта.

Подбираем комплект под техническое задание: источник, плазмотрон, расходные элементы, подготовку воздуха, кабели и разъёмы, а также средства защиты. Для ряда брендов можем организовать демонстрацию оборудования в работе — уточняйте у менеджера.

Описание и возможности

Назначение и рабочий класс

Сварог REAL CUT 100 (L221) относится к профессиональному сегменту оборудования для воздушно-плазменной резки. Это рабочий источник для участка, где важны стабильный запуск дуги, предсказуемое качество кромки и способность выдерживать длительную нагрузку без постоянных пауз на охлаждение. Аппарат ориентирован на производственные задачи, где требуется не эпизодическая подрезка, а регулярный раскрой металла с повторяемым результатом.

Установка применяется при изготовлении металлоконструкций, на заготовительных участках, в сервисных мастерских, в ремонте сельхоз- и спецтехники, при изготовлении корпусных деталей, кронштейнов, закладных элементов, технологической оснастки и различных сварных узлов. Для предприятий, где в одном потоке встречаются тонкий лист и более массивные заготовки, широкий диапазон тока позволяет закрывать разные операции одним источником.

Процесс CUT и материалы

Аппарат работает только в режиме воздушно-плазменной резки (CUT). Это означает, что источник изначально рассчитан именно на рез, а не является комбинированным решением с компромиссами по функционалу. Такой подход удобен для производств, где плазма используется регулярно и от оборудования требуется понятная логика работы без лишних настроек.

Источник подходит для резки:

• углеродистой стали;
• нержавеющей стали;
• алюминия;
• меди;
• латуни.

На практике это позволяет использовать установку как на универсальном металлообрабатывающем участке, так и в цехе, где в обработку поступают разнотипные материалы. Для сварки алюминия и последующей сборки деталей особенно важно получить ровную кромку с контролируемой зоной термического влияния — регулируемый ток реза помогает подстроить режим под задачу.

Диапазон тока и производительность

Рабочий диапазон тока реза составляет 20–100 А. Нижняя часть диапазона удобна для более тонких листов, когда требуется аккуратный проход, ограничение перегрева и снижение деформаций. Верхняя часть диапазона используется при раскрое более толстого металла, где приоритетом становится уверенное разделение материала и приемлемая скорость прохода.

Максимальная толщина разрезаемого металла достигает 35 мм. Это не означает, что на любой толщине будет одинаковая скорость и одинаковое качество кромки: как и у любого плазменного аппарата, рабочий результат зависит от марки металла, состояния поверхности, качества воздуха, выбранного тока, скорости перемещения и состояния расходников. Но сам запас по току позволяет уверенно работать в диапазоне, востребованном на большинстве производственных участков.

Для закупщика и технолога здесь важен не только максимальный ток, но и полезный рабочий диапазон. Если на участке регулярно режут металл разной толщины, возможность точно настроить ток без грубых ступеней упрощает переход между операциями и уменьшает количество брака по кромке.

Продолжительность нагрузки и работа в сменном режиме

Продолжительность нагрузки составляет 60 % при 100 А. При этом при ПН 100 % аппарат может работать на токе 80 А. Для реальной эксплуатации это один из ключевых параметров: источник рассчитан не только на короткие включения, но и на продолжительную работу при средних и высоких токах.

Отдельно важно, что ПН 60 % сохраняется и при температуре окружающей среды 40 °C. Для производственной среды это более показательный параметр, чем лабораторные условия. На заготовительном участке, в металлоцехе или в ремонтной зоне температура оборудования и воздуха обычно выше комфортной офисной среды, поэтому запас по тепловой устойчивости напрямую влияет на ритм работы.

Если резка ведётся сериями, длинными проходами или в течение всей смены, такой режим позволяет планировать загрузку без постоянных остановок из-за перегрева. Это особенно важно там, где плазма встроена в общий производственный цикл и задержка на одном посту влияет на последующие операции.

Инверторная схема и энергетические параметры

Источник выполнен по инверторной схеме. Для промышленной эксплуатации это означает более стабильное управление процессом по сравнению с устаревшими трансформаторными решениями, более точную регулировку тока и рациональное использование потребляемой мощности.

Основные параметры питания и энергоэффективности:

• частота питающей сети — 50 Гц;
• потребляемая мощность — 14 кВт;
• потребляемый ток — 30,7 А;
• напряжение холостого хода — 315 В;
• коэффициент мощности — 0,7;
• КПД — 85 %.

При проектировании подключения важно учитывать реальную нагрузку на сеть, сечение питающего кабеля, номиналы защитной автоматики и качество заземления. Для стабильной работы плазменной установки желательно выделенное питание без значительных просадок напряжения, особенно если рядом включаются мощные компрессоры, станки или другое оборудование с пусковыми токами.

Напряжение холостого хода 315 В способствует уверенному формированию дуги и стабильности процесса. КПД 85 % говорит о достаточно эффективном преобразовании энергии для аппарата этого класса, что имеет значение при длительной эксплуатации в течение смены.

Высокочастотный поджиг дуги (HF)

В аппарате реализован высокочастотный поджиг дуги (HF). Для оператора это означает запуск без контактного касания металла, что упрощает начало реза и снижает механическую нагрузку на расходные элементы. Такой способ возбуждения дуги удобен при частых стартах, резке по окрашенной или окисленной поверхности, работе по перфорированному листу, решёткам и сложным контурам.

HF-поджиг особенно полезен в следующих случаях:

• при фигурной резке и частых сменах направления;
• при пробивке и старте на поверхности с окалиной;
• при работе с заготовками, где нежелателен контакт сопла с металлом;
• при механизированной резке, где важна повторяемость старта.

При интеграции источника в автоматизированную систему необходимо учитывать особенности высокочастотного возбуждения: корректное заземление, грамотную прокладку кабельных трасс, экранирование чувствительных цепей управления и общую электромагнитную совместимость оборудования на участке.

Режимы 2T/4T

Аппарат поддерживает режимы 2T и 4T. Это не формальная функция, а практический инструмент для адаптации под разные сценарии резки.

В двухтактном режиме (2T) рез выполняется при удержании кнопки на плазмотроне. Такой вариант удобен для коротких операций: подрезки, вырезания отверстий, локального демонтажа, обработки мелких деталей, подгонки элементов перед сборкой.

В четырёхтактном режиме (4T) оператор запускает процесс без постоянного удержания кнопки. Это снижает утомляемость при длинных проходах, раскрое листа по прямой, серийном производстве одинаковых деталей и работе с крупными заготовками. Для участка, где резка занимает значительную часть смены, 4T повышает эргономику и помогает оператору сохранять стабильность движения по траектории.

Качество реза и управляемость процесса

Качество плазменной резки определяется не только максимальным током, но и возможностью точно согласовать режим с толщиной и типом металла. В этом аппарате диапазон регулировки позволяет подбирать рабочую точку под конкретную задачу: от аккуратной резки тонкого листа до разделения более толстых заготовок.

При корректной настройке оператор получает:

• более ровную линию реза;
• контролируемую ширину пропила;
• меньший объём грата на кромке;
• снижение перегрева и коробления тонкого металла;
• лучшие условия для последующей сборки, сварки или мехобработки.

Для производственных задач это означает меньше времени на зачистку, меньше подгонки при сборке и более предсказуемый результат на повторяющихся деталях. Если после плазмы выполняется сварка, полезно заранее организовать рабочее место с щётками и зачистным инструментом, чтобы быстро удалять окалину и подготавливать кромку под дальнейшую операцию.

Подключение плазмотрона и интерфейсы

Подключение плазмотрона выполнено через центральный адаптер. Такое решение удобно в эксплуатации: соединение получается компактным, надёжным и технологически понятным для обслуживания. Через центральный адаптер стабильно передаются ток, воздух и управляющие сигналы, а сама оснастка фиксируется корректно и без лишних переходников.

Сигнальный разъём — 2pin. Это важно для предприятий, которые рассматривают аппарат не только как ручной источник, но и как базу для частичной автоматизации. Возможность подключения к системам управления расширяет сценарии применения: от ручного раскроя в мастерской до работы в составе простых механизированных комплексов и столов с ЧПУ.

Для интеграции в автоматизацию необходимо заранее оценить совместимость по управляющим сигналам, логике запуска, разводке кабелей, требованиям по ЭМС и особенностям применяемого плазмотрона.

Сжатый воздух: требования к подготовке

Для работы установки требуется сжатый воздух с расходом 250 л/мин. Номинальное давление компрессора указано на уровне 0,7 атм. На практике для плазменной резки критично не только наличие воздуха как такового, но и его качество. Влага, масло и твёрдые частицы напрямую влияют на ресурс электрода и сопла, устойчивость дуги, форму плазменной струи и чистоту кромки.

Для стабильной эксплуатации рекомендуется:

• использовать компрессор с запасом по производительности, а не впритык к минимальному расходу;
• устанавливать фильтрацию и влагоотделение;
• контролировать давление непосредственно перед аппаратом;
• регулярно проверять герметичность соединений и состояние воздушной магистрали;
• не допускать работы на воздухе с масляным аэрозолем и конденсатом.

Именно подготовка воздуха часто определяет фактический ресурс расходников сильнее, чем режим по току. Поэтому при запуске нового поста имеет смысл сразу предусмотреть фильтры, осушение и качественные газовые рукава либо пневмолинию соответствующего уровня.

Эксплуатационная надёжность и защита

Класс изоляции F указывает на устойчивость аппарата к тепловым нагрузкам при интенсивной работе. Для оборудования, которое используется в течение смены, это важный показатель долговечности силовой части и общей стабильности.

Класс защиты IP21 означает, что источник рассчитан преимущественно на эксплуатацию в закрытых помещениях или под навесом. Аппарат не предназначен для работы под прямыми осадками и требует нормальной организации рабочего места. Если на участке много абразивной пыли, металлической взвеси или агрессивной среды, необходимо соблюдать регламент очистки и не размещать установку в зоне прямого засасывания загрязнённого воздуха.

Как и любое плазменное оборудование, источник чувствителен к культуре эксплуатации. Регулярная очистка, контроль состояния кабель-пакета, проверка контакта массы и соблюдение параметров воздуха заметно влияют на ресурс и стабильность работы.

Эргономика на рабочем месте

В комплект входит плазмотрон CS-101 длиной 6 метров. Для ручной резки это удобная длина, которая даёт оператору свободу перемещения вокруг детали, позволяет работать на раскройном столе и обрабатывать крупные заготовки без постоянной перестановки источника.

Зажим на массу с кабелем 3 метра рассчитан на ток до 200 А и обеспечивает надёжное подключение обратного провода. В производственной практике качественный контакт массы — обязательное условие стабильного реза. Плохой прижим, загрязнённая поверхность или недостаточное сечение соединений часто вызывают нестабильность дуги, локальный нагрев и ускоренный износ элементов цепи.

Практика выбора для производства

Кому точно подходит

• Заготовительным участкам, где требуется регулярный раскрой листа и заготовок толщиной от тонкого металла до диапазона, близкого к 35 мм.
• Ремонтно-механическим службам, которым нужен универсальный источник для демонтажа, вырезки дефектных зон, подготовки деталей к восстановлению и изготовления ремонтных элементов.
• Цехам металлоконструкций, где плазма используется перед сборкой и последующей сваркой, а от кромки требуется предсказуемость и умеренный объём доработки.
• Предприятиям, работающим с нержавейкой и алюминием, когда нужен ручной аппарат для резки цветных и коррозионностойких материалов без перехода на газокислородные процессы.
• Производствам, планирующим частичную автоматизацию, если источник нужен сначала для ручной работы, а затем для подключения к простым системам ЧПУ.
• Сервисным мастерским, где важны 2T/4T, HF-поджиг и стабильная работа при ежедневной загрузке.

Когда лучше выбрать другой класс

• Если резка ведётся преимущественно по очень толстому металлу и требуется постоянная работа на предельных режимах, стоит смотреть в сторону более тяжёлого промышленного источника с большим током и запасом по ПН.
• Если оборудование будет эксплуатироваться на открытой площадке под воздействием осадков, нужен аппарат с иной организацией защиты и соответствующим рабочим местом.
• Если задача — высокоточная механизированная резка с повышенными требованиями к геометрии кромки на серийном производстве, может потребоваться специализированная система плазменной резки под конкретный стол ЧПУ и технологию.
• Если на объекте нестабильная сеть и нет возможности обеспечить нормальное питание и подготовку воздуха, сначала лучше решить инфраструктурные вопросы, а потом выбирать источник.

Типовые ошибки выбора

• Ориентироваться только на максимальную толщину реза. Для производства важнее рабочая толщина, на которой обеспечиваются нужные скорость, качество кромки и ресурс расходников.
• Недооценивать требования к компрессору и подготовке воздуха. Недостаточный расход, влажность и масло в линии быстро ухудшают рез и увеличивают расход сопел и электродов.
• Не учитывать ПН при реальном графике работы. Если аппарат выбирают только по току, без оценки длительности проходов и сменной нагрузки, на участке возникают незапланированные паузы.
• Игнорировать особенности HF-поджига при подключении к автоматике. Без правильного заземления и разводки кабелей возможны помехи в системе управления.
• Экономить на расходниках и соединениях. Некачественные комплектующие, изношенный зажим массы и плохие пневмосоединения быстро сводят на нет преимущества самого источника.
• Покупать аппарат без учёта последующих операций. Если после резки идёт сборка и сварка, нужно заранее оценить требования к кромке, объёму зачистки и общей организации потока.

Гарантия и сервис

На аппарат предоставляется гарантия 5 лет. Для производственного оборудования это значимый параметр, особенно при интенсивной эксплуатации и закупке в парк предприятия. Наличие длительной гарантии снижает риски по вводу оборудования в работу и упрощает планирование владения на несколько лет вперёд.

Сервисное сопровождение и обслуживание целесообразно выполнять через авторизованный сервис с применением совместимых узлов и расходных элементов. Для плазменных источников это важно не только с точки зрения формального ремонта, но и для сохранения стабильности параметров, корректной работы силовой части, системы поджига и интерфейсов управления.

Оснастка и комплектация

Что входит в комплект

• аппарат воздушно-плазменной резки — 1 шт.;
• плазмотрон CS-101, 6 метров — 1 шт.;
• зажим на массу с кабелем 200 А, 3 метра — 1 шт.;
• манометр — 1 шт.;
• комплект ЗИП — 1 шт.;
• паспорт — 1 шт.

Совместимость и особенности оснащения

Базовая комплектация позволяет ввести установку в эксплуатацию без подбора стартового плазмотрона отдельно. Наличие манометра упрощает настройку воздушной линии, а комплект ЗИП полезен для запуска поста и первичного обслуживания.

Подключение через центральный адаптер и наличие сигнального разъёма 2pin делают аппарат удобным с точки зрения стандартной производственной оснастки. При подборе дополнительного плазмотрона, удлинения трасс или механизации следует проверять совместимость по разъёму, управляющим сигналам, рабочему току и условиям охлаждения. Для организации мобильного рабочего места часто дополнительно используют тележки для сварочного оборудования, особенно если источник перемещается между постами и работает совместно с компрессорной линией.

Что докупить сразу

• Комплект расходников к плазмотрону. Электроды, сопла, завихрители, защитные колпаки и экраны лучше закладывать сразу, чтобы не останавливать участок из-за мелкой оснастки.
• Фильтр-влагоотделитель и элементы подготовки воздуха. Это обязательное дополнение для стабильного качества реза и нормального ресурса расходников.
• Запасной плазмотрон или расходная головка. Для сменной работы и высокой загрузки это снижает простой при обслуживании основной оснастки.
• Качественные кабели и разъёмы. Полезны при организации стационарного поста, удлинении подключения или замене штатных элементов в тяжёлых условиях эксплуатации.
• Щётки и зачистной инструмент. Нужны для удаления грата, окалины и подготовки кромки перед сборкой, сваркой или окраской.
• Сварочные маски или защитные очки. Выбор зависит от регламента участка и характера работ, но защита зрения при плазменной резке обязательна.
• Краги сварщика. Требуются для защиты рук от брызг расплава, нагретого металла и теплового воздействия при длительной резке.
• Тележка для размещения источника и оснастки. Удобна, если аппарат используется на разных постах, а рядом размещаются компрессорная линия, расходники и инструмент.

Если на участке после плазмы выполняются сварочные операции, имеет смысл сразу предусмотреть сопутствующую оснастку под следующий этап процесса: например, редукторы для газового поста, горелки MIG или горелки TIG в зависимости от применяемой технологии сборки. Такой подход упрощает организацию потока и снижает потери времени между резкой и последующей сваркой.

Остались вопросы?
Звоните: 8 (812) 244-91-60
Запросить КП: mail@spb-svarka.ru