Аппарат плазменной резки FOXWELD SAGGIO PLASMA 85 PRO

FOXWELD SAGGIO PLASMA 85 PRO — промышленный инверторный источник для воздушно-плазменной резки металла от трёхфазной сети 400 В. Аппарат рассчитан на интенсивную эксплуатацию на производстве, в заготовительных цехах, на сервисных участках и в металлообработке, где требуется стабильный рез по углеродистой и нержавеющей стали, алюминию и цветным металлам. Модель подходит для прямолинейного и фигурного раскроя, работы по окрашенным и перфорированным поверхностям, а также для задач, где важна совместимость с автоматизированным оборудованием.

Как мы поставляем

Поставляем оборудование на предприятия Санкт-Петербурга и по всей России. Работаем с НДС, оформляем закрывающие документы для снабжения, производства и бухгалтерии. Поддерживаем электронный документооборот через Контур.Диадок и СБИС.

Отгрузка возможна со склада или под заказ в зависимости от требуемой комплектации. Для производственных задач подбираем комплект под техническое задание: источник, плазмотрон, расходные материалы, подготовку сжатого воздуха, кабели и сопутствующую оснастку. Для ряда брендов можем организовать демонстрацию оборудования в работе — возможность и условия лучше уточнить у менеджера при согласовании проекта.

Описание и возможности

Аппарат плазменной резки FOXWELD SAGGIO PLASMA 85 PRO относится к профессиональному классу оборудования с цифровым управлением параметрами процесса. Это не базовая установка для эпизодических работ, а рабочий источник для цеховой эксплуатации, где важны повторяемость результата, точная настройка режимов и устойчивость дуги при переменных условиях резки.

Источник питания и электрическая часть

Установка выполнена по инверторной схеме и рассчитана на питание от сети 400 В, 50 Гц. Инверторная архитектура обеспечивает точную регулировку тока, быстрый отклик на изменение нагрузки и более стабильное поддержание параметров резки по сравнению с традиционными трансформаторными решениями. Максимальный ток резки составляет 85 А, что делает аппарат применимым для широкого диапазона толщин и для большинства типовых заготовительных операций в металлообработке.

Напряжение холостого хода 350 В обеспечивает уверенное формирование плазменной дуги и стабильный запуск процесса. Класс изоляции H указывает на применение материалов, рассчитанных на повышенные тепловые нагрузки, что важно при длительной работе на высоких режимах. Степень защиты 23 позволяет использовать источник в производственной среде при соблюдении норм по размещению и защите от прямого воздействия осадков и избыточной пыли.

Плазменная резка и диапазон применения

Источник предназначен для воздушно-плазменной резки листового, профильного и фасонного металлопроката. Он применяется при работе с:

• углеродистой сталью;
• нержавеющей сталью;
• алюминием и алюминиевыми сплавами;
• медью и рядом других цветных металлов.

Практический интерес этой модели для производства связан с возможностью резать металл значительной толщины — до 40 мм при соответствующей подготовке воздуха, подборе расходных элементов и соблюдении режима резки. Для предприятия это означает, что один плазменный аппарат закрывает не только листовые операции средней толщины, но и часть тяжёлых заготовительных задач без перехода на газокислородную резку там, где требуется более чистая кромка, меньшая зона термического влияния и высокая скорость обработки.

Цифровое управление параметрами

Saggio Plasma 85 Pro оснащён полностью цифровой системой управления. Для производственного участка это важно по двум причинам. Во-первых, оператор получает более точную и повторяемую установку параметров. Во-вторых, технолог или мастер может стандартизировать режимы под конкретные толщины и материалы, сократив влияние человеческого фактора.

На передней панели предусмотрены два цифровых дисплея:

• один отображает ток резки и дополнительные параметры процесса;
• второй показывает давление сжатого воздуха.

Такое решение удобно в реальной работе: оператор одновременно контролирует электрическую и пневматическую часть процесса, не переключаясь между режимами индикации. Это снижает вероятность ошибки при перенастройке аппарата под другую толщину или тип металла.

Циклограмма процесса и настройка дополнительных параметров

На панели реализована наглядная циклограмма управления процессом резки. Для производственного персонала это не декоративный элемент, а практический инструмент настройки, особенно если аппарат используется в нескольких режимах и разными операторами в течение смены.

Доступна настройка следующих параметров:

• ток дежурной дуги — влияет на устойчивость первичного горения и на работу по сетке, перфорации, неровной или загрязнённой поверхности;
• время дежурной дуги — определяет длительность первичного режима перед переходом к основной режущей дуге;
• ток пробития — важен при начальной перфорации металла, особенно на более толстых заготовках;
• ток резки — основной рабочий параметр, определяющий производительность, ширину реза, скорость перемещения и качество кромки;
• пост-продувка — время подачи воздуха после завершения реза для охлаждения плазмотрона и расходных частей.

С технологической точки зрения это даёт возможность не просто выставить силу тока, а настроить весь цикл плазменной резки под конкретную задачу. На практике это особенно полезно при переходе между тонким листом, средними толщинами и тяжёлыми заготовками, где требования к пробитию, чистоте кромки и ресурсу расходников заметно отличаются.

Дежурная дуга (PILOT ARC) и работа по сложной поверхности

Одно из ключевых преимуществ установки — наличие дежурной дуги (PILOT ARC). Это первичная дуга между электродом и соплом плазмотрона, которая поддерживается до контакта с металлом и обеспечивает запуск основного режущего процесса. Для производства это означает более уверенный старт и меньшую зависимость от состояния поверхности.

Дежурная дуга особенно полезна в следующих случаях:

• резка металлической сетки и решётчатых конструкций;
• работа по перфорированному металлу;
• резка окрашенных, окисленных или загрязнённых поверхностей;
• частые разрывы контакта при фигурном контуре;
• запуск дуги в условиях нестабильной геометрии заготовки.

При обычной плазменной резке без качественно реализованной дежурной дуги плазменная струя может гаснуть на сетке или при переходе через отверстия. Здесь этот режим позволяет сохранять работоспособность процесса и снижать количество повторных запусков, что напрямую влияет на производительность участка.

Безосцилляторный поджиг и совместимость с электроникой

Для этой модели принципиально важен способ возбуждения дуги. В рабочем цикле реализован безосцилляторный поджиг дежурной дуги, при котором исключается высокочастотное электромагнитное воздействие, характерное для классических HF-систем в их традиционном исполнении. В промышленных условиях это имеет практическое значение там, где рядом работает чувствительная электроника, системы автоматизации, контроллеры, приводы и оборудование с числовым программным управлением.

Такой подход даёт несколько преимуществ:

• снижается риск электромагнитных помех для соседнего оборудования;
• повышается пригодность для интеграции в автоматические комплексы и станки ЧПУ;
• упрощается работа на участках с электронными блоками управления;
• поджиг остаётся устойчивым в условиях производственной среды.

Если на предприятии планируется ручная резка сегодня и автоматизация завтра, такой плазменный источник даёт более удобную базу для дальнейшего развития участка.

Режимы работы: 2T, 4T, резка сетки, маркировка

Аппарат поддерживает несколько режимов, которые расширяют сценарии применения.

• Двухтактный режим (2T) — удобен для коротких резов, частых включений и работы по небольшим деталям. Резка продолжается, пока удерживается кнопка на плазмотроне.
• Четырёхтактный режим (4T) — используется на длинных проходах, когда оператору нежелательно постоянно удерживать кнопку. Это снижает утомляемость при продолжительной работе.
• Режим резки сетчатых конструкций — полезен для раскроя решёток, просечно-вытяжного листа, перфорированных панелей и других изделий с прерывистой зоной контакта.
• Режим маркировки — позволяет наносить контуры, метки и графические элементы на поверхность материала. В производстве это удобно для предварительной разметки, обозначения линии гибки, сборочных меток или идентификационных элементов.

Для заготовительного участка это означает, что одна установка может использоваться не только как резак, но и как инструмент предварительной маркировки деталей перед дальнейшими операциями.

Точность регулировки и качество кромки

Плавная настройка тока резки позволяет точно подобрать режим под толщину и тип металла. Это напрямую влияет на:

• ширину реза;
• скорость обработки;
• величину грата на нижней кромке;
• перпендикулярность реза;
• объём последующей зачистки перед сваркой или сборкой.

Для производства важна не только максимальная толщина, которую способен пройти плазменный аппарат, но и качество реза на рабочих толщинах, где оборудование используется ежедневно. Именно точная регулировка и стабильность дуги позволяют сократить объём доводочных операций и быстрее передавать заготовку на следующий этап — гибку, сборку, аргонодуговую сварку (TIG) или полуавтоматическую сварку (MIG/MAG).

Пневматическая часть и подготовка воздуха

Качество плазменной резки напрямую зависит от состояния сжатого воздуха. В этой установке предусмотрена настройка необходимого давления перед началом работы и контроль параметра по отдельному дисплею. Это важный момент для производственного применения, потому что недостаточное давление, влага или загрязнения в воздушной линии быстро приводят к нестабильности дуги, ухудшению реза и ускоренному износу расходных частей плазмотрона.

При выборе компрессора и линии подготовки воздуха необходимо учитывать:

• реальную производительность по воздуху под нагрузкой;
• стабильность давления при длительном резе;
• наличие фильтрации и влагоотделения;
• длину и сечение пневмолинии;
• режим работы на максимальных токах.

Для промышленной эксплуатации источник такого класса желательно подключать не к случайному компрессору, а к подготовленной воздушной сети или к компрессорной установке с достаточным запасом по производительности. Это особенно критично при резке алюминия, нержавеющей стали и толстых заготовок, где требования к стабильности плазменной струи выше.

Пост-продувка и ресурс расходных частей

После завершения реза аппарат выполняет продувку сжатым воздухом. Этот этап часто недооценивают, хотя именно он заметно влияет на срок службы плазмотрона и расходных элементов. Пост-продувка охлаждает сопло, электрод и головную часть горелки, снижая тепловую нагрузку после интенсивного прохода.

При правильно выставленном времени пост-продувки достигаются следующие эффекты:

• уменьшается перегрев расходных частей;
• снижается вероятность деформации сопла;
• увеличивается ресурс катода и сопла;
• стабилизируется повторяемость следующего запуска;
• снижаются эксплуатационные затраты на расходники.

Для цеха, где аппарат работает ежедневно, это даёт вполне измеримую экономику владения.

Охлаждение и работа в длительном цикле

В конструкции предусмотрено интеллектуальное охлаждение. Для промышленного источника это означает, что система охлаждения включается по фактической тепловой нагрузке, а не работает постоянно в одном режиме. Такой подход помогает поддерживать рабочую температуру силовой части и одновременно снижает лишнее загрязнение внутренних узлов пылью при простоях или неполной нагрузке.

При эксплуатации на участке металлообработки это положительно сказывается на:

• стабильности электрических параметров;
• ресурсе силовых компонентов;
• надёжности при продолжительных сменах;
• снижении риска перегрева в тяжёлых режимах.

Подключение к автоматике и применение с ЧПУ

FOXWELD SAGGIO PLASMA 85 PRO интересен не только как ручной плазменный аппарат, но и как источник для последующей интеграции в автоматизированный комплекс. Возможность подключения к электронному блоку управления делает его применимым в составе оборудования с ЧПУ, где требуется стабильный запуск дуги, предсказуемое поведение на контуре и возможность работы по сложной геометрии.

Для предприятий это удобно в двух сценариях:

• когда источник сначала используют вручную на сервисном участке, а затем переводят на автоматизированный пост;
• когда нужен резервный или универсальный плазменный источник для ручной и автоматической резки.

При проектировании такого решения важно заранее согласовать интерфейсы управления, тип плазмотрона, длины кабель-пакета, требования к компрессору и режимы эксплуатации.

Конструктивные особенности для цеховой эксплуатации

Для промышленного аппарата важны не только электрические параметры, но и детали, влияющие на ежедневную работу. В этой модели предусмотрены большие силовые клеммы, удобная логика панели управления и информативная индикация. Это упрощает подключение, переналадку и обслуживание на рабочем месте.

Срок гарантии составляет 60 месяцев, что для закупщика и главного механика является существенным аргументом при выборе оборудования в профессиональном сегменте. Длительная гарантия особенно важна там, где источник приобретается не как вспомогательный инструмент, а как рабочая единица участка.

Практика выбора для производства

Кому точно подходит

• Заготовительным участкам и металлоцехам, где требуется регулярная плазменная резка листа, полосы, профиля и фасонных деталей из стали, нержавейки и алюминия.
• Предприятиям с задачами по раскрою средних и больших толщин, когда нужен ток до 85 А и возможность реза металла до 40 мм.
• Производствам с переходом к автоматизации, где важно использовать источник, пригодный для интеграции со станками ЧПУ и электронными системами управления.
• Сервисным и ремонтным подразделениям, которые режут не только чистый лист, но и окрашенные, ржавые, загрязнённые или перфорированные поверхности.
• Участкам изготовления ограждений, решёток, металлоконструкций и корпусных изделий, где полезен режим устойчивой работы по сетке и прерывистому контуру.
• Производствам, где требуется маркировка деталей перед сборкой, механической обработкой или последующей сваркой.

Когда лучше выбрать другой класс

• Если оборудование нужно только для редких выездных работ и важнее минимальные масса и габариты, чем промышленный функционал и ресурс.
• Если на участке есть только однофазная сеть 220 В и нет возможности организовать стабильное питание 400 В.
• Если предприятие режет исключительно тонкий лист малых толщин и не использует потенциал тока 85 А — в этом случае можно рассмотреть более компактный класс.
• Если требуется серийная высокоточная резка как основной процесс с автоматическим контролем высоты и полной интеграцией в промышленный стол ЧПУ — иногда рациональнее сразу подбирать специализированный комплект под конкретный станок.
• Если основная задача — газокислородный раскрой очень толстого углеродистого металла, где плазма не даёт оптимальной экономики процесса.

Типовые ошибки выбора

• Ориентироваться только на максимальную толщину реза. Для производства важнее рабочая толщина, на которой аппарат ежедневно даёт стабильную скорость, чистую кромку и приемлемый расход сопел и электродов.
• Недооценивать требования к сжатому воздуху. Даже мощный плазменный источник не покажет нормальный результат без достаточной производительности компрессора, фильтрации и осушки.
• Не учитывать характер заготовок. Если в работе часто встречаются сетка, перфорация, окрашенный или загрязнённый металл, нужен аппарат с устойчивой дежурной дугой и корректной настройкой её параметров.
• Покупать источник без запаса по режимам. При работе на пределе возможностей растут тепловая нагрузка, износ расходников и риск снижения качества реза на длинных проходах.
• Не продумывать дальнейшую автоматизацию. Если в перспективе планируется ЧПУ, лучше сразу выбирать установку, совместимую с электронным управлением и пригодную для интеграции.
• Экономить на расходных элементах и подготовке линии. Некачественные сопла, катоды и нестабильная пневматика быстро сводят на нет преимущества хорошего источника.

Гарантия и сервис

На аппарат действует гарантия 60 месяцев. Для B2B-закупки это важный показатель, поскольку оборудование такого класса обычно приобретается для регулярной эксплуатации, а не для разовых работ. Длительный гарантийный срок снижает риски при вводе в эксплуатацию нового участка и упрощает согласование закупки внутри предприятия.

Сервисное сопровождение рекомендуется выполнять через авторизованные сервисные центры с использованием совместимых комплектующих и расходных частей. Это особенно важно для плазменных источников с цифровым управлением, где корректная диагностика включает проверку силовой части, системы запуска дуги, пневматики и управляющей электроники. Для сохранения ресурса оборудования желательно соблюдать регламент по очистке, контролю воздушного тракта и состоянию плазмотрона.

Оснастка и комплектация

FOXWELD SAGGIO PLASMA 85 PRO поставляется как промышленный источник для воздушно-плазменной резки с цифровым управлением и полным набором базовых функций, необходимых для запуска и ведения процесса. Конкретный состав комплекта может подбираться под формат применения: ручная резка, работа на сервисном участке, интеграция в автоматизированный пост или подготовка к подключению ЧПУ.

При подборе комплектации для предприятия обычно учитывают:

• тип и длину плазмотрона под ручную или механизированную резку;
• совместимость расходных элементов по току и режимам работы;
• кабельную инфраструктуру рабочего места;
• подключение к линии сжатого воздуха;
• необходимость интеграции с внешним управлением;
• условия эксплуатации на стационарном посту или при перемещении по цеху.

Для производственного применения важно заранее проверить совместимость по расходным частям плазмотрона, типу подключаемых кабелей и разъёмов, а также по требованиям к компрессору и воздушной подготовке. Если аппарат планируется использовать рядом с другими постами, например с полуавтоматом MIG/MAG или аргонодуговой установкой TIG, имеет смысл унифицировать размещение оборудования и логистику оснастки на участке.

Что докупить сразу

• Комплект расходных частей для плазмотрона — сопла, электроды, защитные колпачки и завихрители под рабочие токи. Для производственного запуска запас расходников нужен с первого дня, иначе простой из-за износа наступает раньше, чем ожидает снабжение.
• Подготовку сжатого воздуха — фильтр-влагоотделитель, при необходимости осушитель и качественные газовые рукава либо пневмолинию нужного сечения. Чистый и сухой воздух критичен для ресурса плазмотрона и качества реза.
• Компрессор или подключение к цеховой пневмосети с запасом по производительности и стабильному давлению. Для тока 85 А недостаточный воздух быстро приводит к ухудшению кромки и перерасходу расходников.
• Кабели и разъёмы промышленного исполнения, если рабочее место удалено от точки подключения или аппарат будет использоваться на нескольких постах. Важно подбирать сечение под фактическую нагрузку и длину линии.
• Тележку для сварочного оборудования, если источник перемещается между участками. Это упрощает транспортировку аппарата, размещение расходников и организацию рабочего места.
• Сварочные маски или защитные щитки, а также защитные очки для вспомогательных операций. При плазменной резке оператору необходима защита зрения от яркого излучения и окалины.
• Краги сварщика и плотная спецодежда для резки. Плазменная струя и выброс горячих частиц требуют полноценной защиты рук и открытых участков тела.
• Щётки и зачистной инструмент для удаления окалины, грата и подготовки кромки перед сборкой или последующей сваркой. Это особенно актуально, если после резки деталь сразу идёт на сварочный пост.

Если на участке после раскроя выполняется сварка, имеет смысл одновременно предусмотреть расходные материалы и оснастку для следующей операции: например, сварочную проволоку для полуавтомата или горелки TIG для аргонодуговой сварки. Такой подход упрощает запуск технологической цепочки и снижает количество внеплановых закупок после ввода оборудования в работу.

Остались вопросы?
Звоните: 8 (812) 244-91-60
Запросить КП: mail@spb-svarka.ru